涡流探伤仪器应用领域十分广泛，例如：轴承外圈、轴承内圈、齿轮坯、环型金属零件、汽车零部件的无损探伤；铜管、钢管、不锈钢管、焊接管、铝塑管、钢丝、双层管、铜包铝、铜包钢、铝丝金属棒材等生产线在线及离线上的无损探伤；石油套管、抽油杆、空心轴等无损探伤；冷凝器管、空调器管、汽车油管等检测；适合于各种金属管棒线材的无损探伤。
超声波探伤时影响缺陷定位的主要因素
1.超声波探伤仪的影响：水平线性、水平刻度精度。
2.超声波探头：主声束偏向，探头波束双峰，斜探头斜楔磨损使K值变化，探头晶片发射、接收声波指向性。
3.被测工件影响：
a.表面粗糙：表面凹凸不平引起进入工件声束分叉l；
b.工件材质：材质晶粒引起林状反射，即材料噪声，试块与工件材质差异，引起声速变化，试块与工件应力差异，引起声速变化使K值变。压力应力声速增加，拉应力声速减小每1kg/mm2引起0.01%；
c.工件表面形状：曲面工件探伤时探头平面时为点或线接触探头磨成曲面，使入射点改变，从而引起K值变化;
d.工件边界：靠工件边界探测时，由于侧壁干扰，使主声束偏向，改变K值;
e.工件温度：工件温度升高K值增大，工件温度下降K值变小;
f.工件中缺陷：缺陷反射指向性引起不在主声束入射缺陷时出现高反射，金属无损探伤检测，引起误判;
4.操作人员影响
a.调试超声波探伤仪扫描线比例不准。
b.测量超声波探头入射值，K值不准。
c.定位方法不当：曲面工件未修正等。
涡流探伤技术主要是采用电磁场探伤金属制品表面和次表面上的缺陷。电磁感应科学是在19世纪中期发展而来，在19世纪后期，人们发现将线圈与具有不同电导率的金属接触时得到的实验数据会发生改变。在19世纪50年代到60年代，涡流技术逐渐发展成了一种广泛应用于核能和航空工业领域的新兴技术。涡流探伤通常能够在几秒钟内完成，这使得它易于整合到生产线中，并且，此过程不需要用到耦合剂，探伤之前也不需要对样品进行预清洗工作。此外，由于涡流还受电导率影响，这种技术还可以用来探伤合金材料之间的差异性等。
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